模板設(shè)計

連續(xù)模具之主要模板有沖頭固定板、壓料板、凹模板等等，其構(gòu)造設(shè)計依沖壓制品之精度、生產(chǎn)數(shù)量、模具之加工設(shè)備與加工方法、模具之維護保養(yǎng)方式等有下列三種形式：（1）整塊式，（2）軛式，（3）鑲?cè)胧健?/p>

1． 整塊式整塊式模板亦稱為一體構(gòu)造型，其加工形狀必須是封閉的。整塊式模板主要用于簡單結(jié)構(gòu)或精度不高的模具，其加工方式以切削加工為主（不需熱處理），采用熱處理之模板必須再施行線切割加工或放電加工及研磨加工。模板尺寸長(連續(xù)模具)之場合將采用兩塊或多塊一體型并用之。

2． 軛式軛式模板之中央部加工成凹溝狀以組裝塊狀品。其構(gòu)造依應(yīng)用要求，凹溝部可以其他模板構(gòu)成之。此軛式模板構(gòu)造之優(yōu)點有：溝部加工容易，溝部寬度可調(diào)整之，加工精度良好等。但剛性低是其缺點。軛式模板之設(shè)計注意事項如下：

（1）軛板構(gòu)部與塊狀部品之嵌合采中間配合或輕配合方式，如采強壓配合將使軛板發(fā)生變化。

（2）軛板兼俱塊狀部品之保持功能，為承受塊狀部品之側(cè)壓及面壓，必須具有足夠的剛性。還有為使軛板溝部與塊狀部品得到密著組合，其溝部角隅作成逃隙加工，如軛板溝部角隅不能作成逃隙加工，則塊狀部品須作成逃隙加工。

（3）塊狀部品之分割應(yīng)同時考慮其內(nèi)部之形狀，塑膠模具工廠，基準(zhǔn)面必須明確化。為使沖壓加工時不產(chǎn)生變形，亦要注意各個塊狀部品之形狀。

（4）軛板組入許多件塊狀部品時，由于各塊狀部品之加工累積誤差使得節(jié)距產(chǎn)生變動，解決對策是中間塊狀部品設(shè)計成可調(diào)整方式。

（5）塊狀部品采并排組合之模具構(gòu)造，由于沖切加工時塊狀部品將承受側(cè)壓使各塊狀部品間產(chǎn)生間隙或造成塊狀部品之傾斜。此現(xiàn)象是沖壓尺寸不良、沖屑阻塞等沖壓不良之重要原因，因此必須有充分的對策。

（6）軛板內(nèi)塊狀部品之固定方法，依其大小及形狀有下列五種：A.以鎖緊螺絲固定，光谷塑膠模具，B.以鍵固定，C.以揳形鍵固定，D.以肩部固定，E.以上壓件(如導(dǎo)料板)壓緊固定。

1、了解產(chǎn)品圖----是否具備開模條件:脫模斜度，收縮變形，能否頂出。

2、確認產(chǎn)品材質(zhì)----塑料材料種類繁多，確定材質(zhì)以決定收縮率，了解流動性以決定注口及澆道設(shè)計。

3、模具材質(zhì)----根據(jù)不同之塑料及產(chǎn)品要求，來正確選擇模具鋼，以便達到質(zhì)量及模具壽命要求，這要求設(shè)計者對塑料和鋼材有足夠了解。

4、成型機規(guī)格----了解夾模壓力，注射容量，裝模高度，定位環(huán)尺寸，噴嘴半徑，塑膠模具加工廠，托?？孜恢谩?/p>

5、模穴及其排列----由產(chǎn)品的投影面積，形狀，精度，產(chǎn)量及效益來確定。各方面互相協(xié)調(diào)制約，多方面考慮來達到一zui佳組合，并確定模胚和標(biāo)準(zhǔn)件。

6、澆道方式----熱澆道，絕熱澆道，無澆道，直接進膠(二板模)，精密塑膠模具，間接進膠(三板模)及其他方式。

7、澆口方式----種類繁多，因需求而異，須注意澆口是否有外觀要求及流動，平衡，結(jié)合線，排氣等問題，澆口型號尺寸是否足以充滿整個產(chǎn)品。

8、分模面----為模具設(shè)計重要環(huán)節(jié)，由設(shè)計師靈活運用，須考慮產(chǎn)品外觀，頂出方式，模具加工等

擠塑成型：

是使處于粘流狀態(tài)的塑料，在高溫和一定的壓力下，通過具有特定斷面形狀的口模，然后在較低的溫度下，定型成為所需截面形狀的連續(xù)型材的一種成型方法。擠塑成型的生產(chǎn)過程，是準(zhǔn)備成型物料、擠出造型、冷卻定型、牽引與切斷、擠出品后處理（調(diào)質(zhì)或熱處理）。在擠塑成型過程中，注意調(diào)整好擠出機料筒各加熱段和機頭口模的溫度、螺桿轉(zhuǎn)數(shù)、牽引速度等工藝參數(shù)以便得到合格的擠塑型材。特別要注意調(diào)整好聚合物熔體由 機頭口模中擠出的速率。因為當(dāng)熔融料擠出的速率較低時，擠出物具有光滑的表面、均勻的斷面形狀；但是當(dāng)熔融物料擠出速率達到某一限度時，擠出物表面就會變 得粗糙、失去光澤，出現(xiàn)鯊魚皮、桔皮紋、形狀扭曲等現(xiàn)象。當(dāng)擠出速率進一步增大時，擠出物表面出現(xiàn)畸變，甚至支離和斷裂成熔體碎片或圓柱。因此擠出速率的控制至關(guān)重要。